传统车间装上“数字引擎”！“牛仔之都”加速智造升级
央广网广州12月31日消息（记者罗世伟）走进广州市创兴服装集团有限公司的生产车间，传统服装厂人声鼎沸、物料穿梭的景象已不多见：四楼裁床车间里，自动裁床在轨道上往返切割；头顶的智能吊挂系统托着一片片牛仔布料，从裁床车间“飞”向楼下；三楼车缝车间里，车工对着电子屏操作，工位上实时跳动着工序要求和标准工时；二楼后整车间，熨烫、检验、包装环环相扣，一条条牛仔裤顺着传送线进入装箱区。
“过去更多靠老师傅经验，现在很多环节都有了‘数字大脑’。”创兴服装客服经理何旭虹说。对这家扎根新塘多年的牛仔企业而言，从“人盯机器”到“系统调度”的变化，不只是设备换新，更是生产方式的一次重构。
在广州增城新塘镇，类似的场景正在更多牛仔工厂里上演：有人以智能吊挂、ERP/MES系统重塑生产流程，有人以自动化专机、AI设计重构供给能力，有人借助标准厂房、共享洗水平台“拎包上楼”。围绕一条牛仔裤的生产，全链条正在向“智造”迈进。
车间“上云”，一条产线提效三成
创兴服装的智能改造，是新塘牛仔“智改数转”的一个生动样本。
2024年起，这家企业启动牛仔服装智能制造车间改造项目，总投资超过2500万元，引入ERP/MES全数字链智能系统、智能吊挂系统、智能缝纫设备、自动裁床等一批智能化装备，针对的正是“过度依赖人工、生产效率不高、成本压力较大”等老问题。
创兴服装牛仔服装智能制造车间改造项目（央广网记者 罗世伟 摄）
“上下三层，每层约3000平方米，布置了10条产线。”何旭虹告诉记者，四楼负责裁床，三楼是车缝，二楼是后整，智能吊挂系统把三层空间串成了一条“立体产线”，“所有生产数据实时汇总到后台，哪一道工序‘堵车’，系统一眼就能看出来，管理人员可以及时调度、均衡产能。”
粗放的生产组织方式正在被精细化管理取代。企业测算，智能化改造完成后，整体效能提升约30%。按规划，待项目于2026年6月全面建成投产，年产量有望达到100万件、年产值约1.2亿元。
在新塘，技术改造不只是少数龙头企业的“专属动作”。记者走访发现，当地正引导规上牛仔企业加快推进数字化车间改造，用一条条“看得见”的产线变化，撬动整个集群的生产方式升级。
从“大单慢做”到“小单快返”
如果说智能吊挂、自动裁床改变了车间里的物流路径，那么在广州市信邦服装实业有限公司，总经理刘学星感受更深的，是生产节奏和市场逻辑的改变。
“我在这一行干了21年。”这位土生土长的新塘人对记者说，企业刚创立时几乎百分之百做外贸订单，客户更看重的是“大单”和“低价”；如今，内销占比已达六成，客户越来越看重的是“品质”和“速度”。
为适应这种变化，信邦在生产端和设计端同时发力。一方面，引入自动化专机，替代部分依赖熟练工的工序，“以前一道工序要五六个人配合，现在一台机器配一名操作员就能完成，效率和稳定性都大大提高”；另一方面，组建专业设计团队，引入CAD系统，探索AI设计、3D试衣等新工具，让设计和生产形成更紧密的闭环。
“传统设计一个系列至少要十多天，现在借助AI系统，输入风格关键词，几秒钟就能生成多套款式方案，再通过3D试衣技术快速筛选。”企业负责人介绍，配合柔性生产线，信邦已经具备“小单快返”的能力，“外贸订单正常货期是一个月，我们可以把交货周期压到30天以内；内销的小单快返，最快可以做到六天出货。”
在新塘完善产业链的支撑下，信邦年生产能力已超过500万件。近三年，企业实现了年均约10%的恢复性增长，2024年营收超过1.6亿元，新建数字化工厂项目也已启动建设。
从“大批量、长周期”到“多品种、小批量、快响应”，新塘越来越多的牛仔企业正在告别单一的代工思路，在生产一线用“智造能力”对接更细分、更多元的市场需求。
平台赋能，中小企业共享“智造红利”
大型企业可以自建智能工厂，中小企业如何向“智造”迈进？记者在新塘看到，答案之一，藏在一批新建产业平台中。
在新塘镇纺织服装产业集聚核心区域银沙工业园，总建筑面积约34.5万平方米的增城区牛仔服装智能制造示范基地已初具规模。
基地由增城城投集团主导建设，总占地约192亩，规划建设12栋楼，按照纺织生产区、洗水共享服务区、综合展示区、配套宿舍生活区四大功能板块布局，覆盖“产、研、展、销”全链条。
“我们按照牛仔企业的真实需求来设计厂房。”基地相关工作人员指着沙盘向记者介绍：标准层面积最大可达5000平方米，可根据企业发展阶段灵活切分或组合；单元长度最长可达85米，适配纺纱等产线“一站式”串联布局；首层7米层高，为自动吊挂、自动化物流、高架仓储预留充足空间；楼面荷载最高达每平方米3吨，配套高载重货梯，满足洗水等重型设备和密集产线的入驻需求。
增城区牛仔服装智能制造示范基地沙盘（央广网记者 罗世伟 摄）
特别引人关注的是基地规划建设的超3万平方米大型共享洗水中心，配套每天1万立方米的洗水牌照额度，统一铺设蒸汽管道和污水管网，配套中水回用设施，由国企统一运营。“企业带着设备就能进驻，既解决环保合规问题，又大大降低建设成本和用能成本。”该工作人员说。
截至目前，基地已累计对接牛仔企业60多家，意向签约企业15家，意向面积约26.77万平方米，其中重点储备洗水企业6家、需求面积约8万平方米，产业集聚效应初步显现。
对许多中小企业而言，这样的“拎包入驻”平台，意味着可以在标准化、数字化基础设施上，直接叠加自身的工艺优势和品牌优势，在更高起点上参与竞争。
从“老师傅经验”到“数据说话”
设备换新、系统上线，最终要落在管理模式和发展方式的转变上。
在创兴服装，记者看到，每条产线的生产数据都被实时“搬”进了后台系统：日产量、工序节拍、设备运转率、员工出勤情况等一目了然。“以前判断一条产线好不好，更多靠经验，现在靠数据说话。”车间管理人员说。
在信邦服装，AI设计、3D试衣等新工具，不仅改变了设计流程，也改变了与客户的沟通模式——从过去“客户给图纸、工厂按图加工”，变为“工厂提供设计方案、与品牌协同开发”，企业在产业链中的角色随之发生变化。
在牛仔服装智能制造示范基地，统一规划的厂房、水电、蒸汽、污水处理等基础设施，为企业接入更多自动化、数字化设备提供了条件；集中建设的共享洗水中心，则为绿色生产和规模化协同打下基础。
在新塘，这些变化正在老产业中持续孕育新动能，也在一条牛仔裤的生产线上扎实书写传统产业“二次创业”的新篇章。